Proses Pengolahan CPO menjadi Olein (Minyak Goreng)
a. Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan
dasar utama yang di gunakan dan di proses menjadi produk jadi. Yang menjadi
bahan baku proses pengolahan CPO menjadi Olein di PT. WINA Dumai adalah Crude Palm Oil
(CPO) yang diekstrak dari daging buah (mesocarp).
Bahan ini diperoleh dari
pabrik kelapa sawit (PKS) milik perusahaan tersebut dan
beberapa PKS lainnya di Sumatera khusunya Provinsi Riau. Didalam CPO terdapat
zat yaitu minyak, gum-gum, uap air, warna, kandungan logam, asam lemak bebas,
dan kotoran lainnya.
Sebelum
CPO disimpan ditanki-tanki penampungan (tanki timbun), terlebih dahulu
dilakukan uji laboratorium untuk mengetahui berapa kandungan FFA didalam CPO
tersebut. Selain itu dilakukan juga analisa untuk mengetahui kandungan air dan
kadar minyak didalamnya. Dengan demikian akan diketahui keadaan bahan baku
tersebut sebelum diolah.
Minyak
mentah CPO yang dihasilkan oleh PKS belum dapat langsung digunakan karena masih
membutuhkan pengolahan lebih lanjut. Pada temperature tertentu, bahan baku yang
digunakan diproses dengan dua tahap yaitu tahap refinery dan fraksinasi. Dimana
tahap fraksinasi merupakan tahap akhir mendapatkan hasil olahan yang terbagi
atas fraksi cair (olein) dan fraksi padat (stearin).
b.
Bahan Pendukung
Bahan pendukung adalah bahan-bahan
yang ikut dalam proses produksi tetapi tidak tampak dalam produk akhir, serta
berfungsi untuk memperbaiki proses produksi.
Bahan pendukung dalam proses produksi minyak goreng lokal di PT.
WINA yaitu terdiri dari :
1. Phosporit Acid (H3PO4)
Asam
Phospat (H3PO4) berfungsi untuk mengikat posfatida (gum/
getah), kandungan logam, dan kotoran lainnya menjadi gumpalan-gumpalan dalam
proses degumming, Phosporit acid yang dibutuhkan pada tahap degumming
adalah berkisar antara 0,04-0,05 %.
2. Bleaching Earth
Bleaching Earth berfungsi untuk
mengabsorbsi kotoran-kotoran (impurities) yang telah terikat dari proses
degumming seperti kandungan logam, karoten, kelembapan, bahan tak larut
atau zat-zat yang bersifat koloidal seperti resin, gum, protein, dan fosfotida
dalam CPO, dimana kesemua ini merupakan kandungan dari CPO. Bleaching earth
juga berfungsi sebagai bahan pemuncatan
dalam pengambilan warna CPO dalam Bleaching section.
3. Citrid Acid
Citrid Acid
berfungsi untuk mengikat metal pada
proses degumming dan sebagai anti oksidan.
II.1.2 Tahap Pemurnian (Refinery)
Proses
refinery dilakukan dengan tujuan untuk memurnikan minyak dengan cara
memisahkan kandungan air, memisahkan free fatty acid (FFA) dari CPO,
memecahkan zat warna, serta menghilangkan bau. Faktor-faktor yang mempengaruhi
proses refinery adalah sebagai berikut:
a. Vacuum
b. Temperature
c. Steam
Proses
refinery merupakan proses yang dilakukan untuk menghasilkan RBDPO (Refinery
Bleached Deodorized Palm Oil), dengan melewati tahap bleaching yang
menggunakan phosporit acid dan bleaching earth. Selain tahap
bleaching, proses refinery juga terdiri dari tahap deodorisasi yaitu
proses penghilangan bau serta memisahkan PFAD (Palm Fatty Acid Destilad).
A.
Bleaching section
Bleaching
section merupakan bagian utama pada tahap refinery,
yang terdiri dari proses pemucatan warna, pengikatan logam (Fe dan Cu),
penghilangan getah, serta pembuangan kotoran lain dari CPO. Proses bleaching
terdiri dari tahap degumming dan tahap adsorptive cleaning with
B/E (bleaching earth).
Bahan baku yang digunakan yaitu CPO
dengan temperature 40-45ºC yang terdapat didalam tanki timbun dipompa dengan
melewati strainner yang berfungsi sebagai penyaring kotoran yang sangat
kasar. Kemudian CPO tersebut diatur oleh control valve untuk mengalir
kesuatu heat exchanger jenis plate yang dialirkan dengan flowrate
65-70 ton/jam, dengan tujuan untuk menaikkan temperature dari 40 0C
sampai menjadi 110 0C. Proses pemanasan CPO ini dilakukan dengan
tujuan untuk mengurangi kadar air hingga menguap sempurna. Plate heat
exchanger (phe) dengan heat transfer RBDPO (Refined
Bleached Deodorized Palm Oil. Jika temperatur CPO yang diinginkan belum
mencapai 110 0C maka CPO dialirkan kesebuah plate heat exchanger
dengan heat transfernya berasal dari steam
Sebelum
citrit acid ditambahkan kedalam CPO, maka CPO dilakukan proses penarikan
bau-bau dan kadar air dengan kondisi vacuum dengan temperatur 100-110 0C.
Proses ini dilakukan dengan prinsip kerja spray dryer , sehingga uap air
menguap keatas dan ditarik pada kondisi vacuum. Karena kecepatan steam
jet ejector air dan uap ditarik oleh vakum dan dikondensasikan sehingga
berubah fasa menjadi cair. Untuk membuat vacuum tersebut harus ada steam
jet ejector dan air. Sementara Citrid
acid yang ditambahkan pada vessel vacuum dryer ini berfungsi sebagai
pengikat logam seperti Fe dan Cu yang terkandung didalam CPO.
CPO
yang sudah terkandung citrit acid didalamnya dipompakan ke knife
mixer. Sebelum CPO dialirkan ke knife mixer, pada line fosporit
acid didosing dengan fosporit acid sekitar 0,04-0,05 %. Untuk mengetahui
dosing fosporid acid yang digunakan setiap harinya dapat dihitung
berdasarkan jumlah persentase (%) fosporid acid dengan mengalikan
besarnya flowrate dari CPO. Proses perhitungan dosing bleaching earth
dilakukan juga dengan cara yang sama dengan dosing fosporit acid. Proses
ini dinamakan tahap degumming dengan tujuan untuk mengikat zat-zat yang
bersifat koloidal, impurities, air, lendir yang terdapat pada CPO
sehingga akhirnya akan menggumpal dan terpisah dari minyak. Kemudian minyak
tersebut dilakukan proses pengadukan secara sempurna ke paddle mixer
yang dibantu oleh agitator. Setelah tahap ini selesai minyak kemudian
dialirkan ke slury tank.
Proses
yang dilakukan di slury tank merupakan salah satu bagian dari bleaching
section. Minyak yang telah bercampur dengan citrit acid serta fosporit
acid dialirkan ketanki slury tank dilengkapi dengan system vakum agar uap air
dan udara yang terkandung dalam CPO dapat disedot. CPO yang mengandung fosporit
acid tersebut dicampur dengan bleaching earth yang didosing sebanyak
0,6-1.5% dari CPO didalam slury tank, sehingga CPO tercampur dengan bleaching
didalam tanki tersebut. Sebenarnya penambahan bleaching earth dibawah
dari 0,6 % dapat dilakukan, tetapi akan menyebabkan susahnya penangkapan gum
dan bloknya Niagara filter.
Takaran
dosing bleaching earth yang didosing ke slury tank diatur oleh silo/hopper.
Slury tank dilengkapi dengan sparging
steam dengan tekanan rendah 0.2-0.5 bar yang berperan sebagai pengaduk
minyak dengan bleaching earth secara sempurna. Proses pengadukan ini sangat
membantu minyak untuk memudahkan bleaching earth mengikat seluruh
zat-zat yang terlarut dan zat-zat yang bersifat koloidal serta memudahkan
proses pemucatan minyak. Pengadukan dilakukan secara intensif dengan minyak
untuk mengantisipasi pengikatan gum (getah) serta proses pemucatan warna.
Proses antisipasi gum ini akan meringankan proses filtrasi nantinya, dan tidak
merusak kualitas RBDPO yang dihasilkan. Pada slury tank juga dilengkapi
dengan vacum yang berperan sebagai penarik uap air sehingga kadar air berkurang
hingga 0,2-0,3 % dan temperatur yang keluar dari slury tank tetap dijaga
pada temperatur 100-110 0C.
Minyak yang telah didosing dengan bleaching
earth dialirkan ke static dosing
bleaching untuk mencampur CPO dengan bleaching
earth ke bufer tank dengan tujuan untuk menyimpan sementara sebelum
minyak dilakukan proses penyaringan serta dapat memaksimalkan pengikatan gum,
lendir dan kotoran-kotoran lainnya oleh bleaching earth yang telah jenuh
oleh kotoran, gum dan lendir. Pengadukan ini dibantu oleh sparging steam. Tanki
ini juga dilengkapi dengan line vacuum sehingga uap air yang masih ada
dapat diuapkan dari CPO. Penyimpanan ini juga dilakukan karena proses produksi
berjalan secara continue
B.
Filtration section
Filtration
section merupakan tahap penyaringan minyak dengan
menggunakan Niagara filter dengan tujuan untuk memperoleh BPO (Bleached
Palm Oil) yang benar-benar bersih, bebas dari partikel bleaching earth,
gum, logam dan kotoran lainnya. BPO yang akan dilakukan proses penyaringan
dikontrol agar tetap berada direntang suhu 100-1100C. Bleacher yang
mengandung minyak dan bleaching earth kemudian dipompa ke Niagara
Filter untuk disaring agar bersih dan bebas dari partikel bleaching
earth. Adapun tahap-tahap dalam proses Niagara filter adalah :
1. Stand
By
Artinya
Niagara Filter dalam keadaan kosong dan siap untuk dioperasikan,
tidak ada valve yang dibuka dan pompa dalam keadaan off.
2.
Filling
Setelah
mencapai tekanan Vacuum, maka proses
selanjutnya adalah proses pengisian minyak ke
dalam Niagara Filter .
3. Coating
Pada
proses ini terjadi penjernihan minyak agar minyak yang keluar dan Niagara
Filter bebas dari bleaching earth. Minyak dipompakan melalui pompa
Niagara filter. Minyak lalu disaring oleh filter leaf yang dipasang vertikal
berjajar dalam Niagara filter. Bleaching
earth yang ada di dalam minyak akan tersaring
pada leaf
filter sehingga minyak yang
keluar bebas dari bleaching earth.
4. Filtration
Merupakan
proses penyaringan minyak dari partikel – partikel Bleaching earth, melalui
filter leaf dengan posisi valve yang sudah ditentukan. Minyak yang
keluar pada saat melewati filter leaf sehingga akan lolos ke sisi-sisi filter dan
masuk menuju saluran- saluran minyak pada sisi filter yang kemudian mengalir
kebawah. Sedangkan partikel Bleaching
earth dan kotoran lainnya tetap menempel pada Niagara filter.
5. Circulation
Proses
circulation merupakan proses dimana minyak dikembalikan
ke bleacher tank lalu dikembalikan
lagi keniagara filter hingga minyak yang dihasilkan benar-benar jernih.
6. Emptying
Proses
ini adalah proses pengeluaran/pengosongan minyak dari Niagara filter setelah
selesai proses filtrasi.
7. Cake
Drying
Cake drying
merupakan proses pengeringan cake (bleaching earth yang menempel pada
filter) agar minyak yang terdapat pada filter
leaf dapat dikeluarkan. Untuk mengeringkan bleaching earth pada leaf filter dengan
menggunakan steam.
8. Ventilation
Proses
ini bertujuan untuk membuang tekanan di dalam Niagara Filter dengan tekanan luar cake yang keluar tidak bertebaran ke segala arah karena tekanan dalam Niagara Filter yang besar. Hal ini dilakukan
dengan cara membuka ventilasi udara pada Niagara filter.
9 . Discharge
Pembuangan
spenth bleaching earth (SBE) dari Niagara filter dalam keadaan preasure
0 bar yang keluar melalui bawah Niagara filter (bottom Niagara filter)
dan kemudian dibuang ketempat penampungan.
Proses ini dilakukan dengan bantuan vibrator
yang digerakkan dengan tekanan angin.
Proses ini merupakan proses akhir penyaringan
C.
Deodorization Section
Proses
deodorisasi merupakan tahapan yang dilakukan dengan tujuan untuk
mengurangi kadar asam lemak bebas (FFA), bau, warna dan komponen lainnya yang
tidak dapat dikeluarkan pada bleaching section.
Sumber
: Dokumentasi penelitian
Sumber
: Dokumentasi Penelitian
Sumber : Dokumentasi Penelitian
BPO yang telah disimpan didalam holding
tank dipompakan ketanki deorator, dengan temperature sebelumnya
berada dibawah 1100C. Dari holding tank BPO dimasukkan ke
deodorator dengan cara spray menggunakan nozzle dan diaduk dengan
sparging sehingga BPO yang masuk terpecah-pecah untuk memudahkan
penarikan sisa-sisa air serta menguapkan gas-gas yang terkandung didalam BPO.
Uap air dan gas-gas ini dilewatkan melalui pipa vakum untuk dibuang ke hot
well, kedua senyawa ini diproses kembali dicooling tower untuk didinginkan.
Sebelum
ke tanki dearator BPO dipompa ke plate heat exchanger untuk menaikkan
temperature. Tanki ini berfungsi untuk mengurangi kadar air, kandungan oksigen
dan kotoran lainnya, yang diangkat dengan menggunakan vacuum sistem.
Sementara temperatur dinaikkan, dilakukan dengan tujuan agar air yang masih
terikut dapat menguap dan ditarik oleh system vacum. BPO yang telah melewati plate
heat exchanger kemudian dilanjutkan ke heat exchanger jenis
spiral yang dilakukan dengan tujuan menaikkan suhu dengan cara
menyelisihkan suhu BPO yang akan dipanaskan oleh RBDPO mencapai temperatur BPO
antara 200-230 0C dan RBD didinginkan dari suhu 260ºC menjadi
115-120ºC . RBDPO yang digunakan untuk selisih temperatur tersebut berasal dari
deodorizer, dimana akibat penyelisihan ini temperatur RBDPO dapat
mencapai temperatur 120 0C dan BPO sebesar 225 0C
Baru
terakhir dilanjutkan ke final heater dengan menggunakan shell and
tube heat exchanger hingga suhu BPO minimal berada pada rentang 225-265 0C
dan tekanan vakum 2 mmhg (torr). Proses pemanasan ini dibutuhkan suatu pemanas
yaitu HP (high pressure) boiler dengan tekanan sekitar 55-70 bar yang
memanfaatkan media pemanas berupa steam. Proses pemanasan ini dilakukan
dengan tujuan untuk memudahkan pemisahan antara RBD dengan PFAD di stripper.
Proses pemisahan ini terjadi setelah BPO dialirkan ke cyclone tank dengan
cara spray dimana BPO yang terpisah dialirkan ke stripper yang
menjadi tempat pemisahan RBDPO dengan PFAD. Sementara pada proses ini pula PFAD
yang dipisahkan dari RBDPO ditarik oleh vacuum. Selain RBDPO dan PFAD
yang dipisahkan di cyclone, air, dan semua volatile matter juga
dipisahkan di cyclone tank. Air, PFAD dan volatile matter yang
dipisahkan keluar melalui top cyclone menuju stripper. Sedangkan
BPO keluar menuju distributor stripper melalui bottom cyclone
tank.
Pada
proses pemisahan PFAD, stripper tempat pemisahan PFAD ini dibutuhkan sparging
steam untuk memudahkan proses
pemisahan dan mengurangi kadar minyak yang ikut teruapkan. Uap PFAD ditangkap
dengan cara kondensasi yang dibantu oleh spray PFAD cair dari tanki PFAD, yang secara continue
disirkulasi dengan melewati plate heat exchanger pendingin untuk menjaga temperatur PFAD. Pada plate
heat exchanger PFAD didinginkan dengan clean water yang berasal dari
cooling tower hingga temperaturnya mencapai 60-70 0C. PFAD
yang teruap berasal dari penguapan FFA, aldehid, keton, peroksida, bau, pigmen
dan air. Bila senyawa tersebut tidak diuapkan maka akan timbul bau yang
tidak diinginkan dan rasa tidak enak pada minyak. PFAD yang dihasilkan kemudian
dikirim ke storage tank.
Dari bagian bawah pre-stripper, RBDPO yang memiliki temperatur antara
260-265 0C dipompakan ke deodorizer. Pada tanki deodorizer
ini RBDPO dialirkan pada beberapa tray yang dialiri dengan sparging steam
untuk mengaduk minyak agar sisa- sisa PFAD dan senyawa lain yang masih ada
dapat keluar. Uap PFAD dan senyawa-senyawa impurities ini dibantu oleh sparging
steam yang dialirkan ke vacum yang mana akan menghasilkan cairan PFAD.
Minyak akan mengalir secara grafitasi pada masing-masing tray dan pada saat proses destilasi
percikan minyak keluar tray. Percikan tersebut ditampung dan dialirkan
ke splash oil tank ( untuk
menampung minyak yang over flow dari tray terakhir deodorized yang
kemudian dipompakan ke pre-stripper ). Setelah pemisahan terjadi maka hasilnya disebut Refined
Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO)
yang lebih murni dan hasilnya dikirimkan ke storage tank RBDPO
II.1.2 Tahap Pemisahan (Fraksinasi)
Tahap
fraksinasi merupakan proses untuk memisahkan RBDPO menjadi dua fraksi yaitu
fraksi padat (stearin) dan fraksi cair (olein) yang dilakukan dengan prinsip
kerja dry fractionation. Kedua fraksi ini dapat dipisahkan dengan
memompa RBDPO dari storage tank menuju tanki crystallizer terlebih
dahulu dengan adanya bantuan pompa, baru kemudian dilanjutkan tahap pemisahan
fraksi dengan filterpress. Adapun proses fraksinasi adalah sebagai
berikut :
A. Proses
Pengkristalan (crystallization)
Proses
kristalisasi bertujuan untuk mengkristalkan stearin dengan pendinginan hingga
temperatur 24 0C.
RBDPO
yang dihasilkan dari tahap refinery dimasukkan kedalam bufertank terlebih
dahulu dengan tujuan untuk menempatkan RBDPO sementara sebelum memulai proses
fraksinasi jika didalam proses pemisahan masih banyak mengolah. Temperature
RBDPO didalam bufertank berkisar antara 65-70 0C,
Untuk
mengisi RBDPO ketanki crystallizer dari bufertank yang
berlangsung selama 16-20 menit diperlukan pompa. Tanki crystallizer
merupakan tempat untuk proses pembentukan Kristal yang terdiri dari :
a. Koil,
diletakkan model spiral dan vertikal di dalam tanki crystallizer yang digunakan sebagai alat pendingin dengan
menggunakan air colling (28-33ºC) dan chilling (6-12ºC).
b. Agitator,
yang berfungsi untuk mengaduk minyak di dalam tanki criystalizer agar minyak memiliki temperatur yang rata untuk proses
pembentukan kristalisasi, dengan kecepatan pengadukan 22 Rpm.
Sumber : Dokumentasi
Penelitian
Setelah proses
pemompaan RBDPO kedalam tanki crystallizer (filling) telah
selesai dengan sempurna maka dapat dilakukan start cooling dengan
menggunakan air biasa sampai suhunya mencapai setting temperature minimal 34 0C
dan temperatur minyak 45 0C. Setelah temperatur mencapai target maka
secara otomatis proses dilanjutkan dengan menggunakan air chilling
sampai suhunya mencapai suhu setting minimal 29-310C. Proses start chilling
ini merupakan proses pembentukan kristal dengan sempurna, tahap ini
dilakukan selama 180 menit sementara untuk proses pengkristalan didalam tanki crystallizer
berlangsung selama delapan jam dengan membagi 18 segmen sampai suhu minyak
mencapai suhu setting filtration.
Air pendingin yang
digunakan pada setiap step tersebut berasal dari cooling water dan chilling
water. Cooling water berasal dari cooling tower dan disimpan dalam cooling
water
tank, sedangkan chilling water berasal chiller
tank yang didinginkan dengan
menggunakan chiller steam.
Crystallizer
22 buah yang terbagi atas 2 frak yakni frak 1 dan frak 2, dimana setiap frak
terdapat untuk frak 1 ada 8 tank crystallizer dengan kapasitas masing-masing 65 ton dan frak
2 ada 14 tank dan mempunyai kapasitas masing-masing 33 ton. Ke semua tanki
tersebut bekerja secara bergantian (tidak sekaligus, tetapi bertahap) sesuai
dengan waktu pengisian. Beroperasi secara continue dan diharapkan dapat
mengimbangi kapasitas refienery plant. Dengan pendinginan bertahap dan
pelan-pelan yang bergantung pada cooling start (suhu awal) dari setiap tankinya
sehingga terjadilah pembentukan butiran-butiran kristal (kristalisasi) yang
terbagi dua yaitu fraksi padat (stearin) dan fraksi cair (olein). Air pendinginan masuk melalui coil
yang bersentuhan langsung dengan
minyak didalam tanki crystallizer, air cooling tower akan digantikan
dengan air chiller pada suhu minyak 34 0C. minyak bersuhu
demikian dilakukan penurunan suhu minyak pada tahap chilling dengan cara
perlahan-perlahan seperti step cooling. Setelah suhu minyak mencapai
suhu yang diinginkan untuk filtration
(suhu tergantung CP) proses pemisahan sudah dapat dilakukan yaitu dengan
menggunakan filter press. Tetapi jika suhu minyak berada pada temperatur rendah
baru dilakukan proses pemisahan, akan menyebabkan dropnya Yield. Proses outspec
pada tahap fraksinasi bisa saja terjadi jika pada suhu 31 0C minyak mengkristal tidak beraturan dengan
bentuk seperti susu dan susah dilakukan pemisahan sehingga menyebabkan
kerusakan squezznya.
B. Filtation
Section
Filtration
section merupakan tahapan pemisahan antara fase padat (sterin) dan fase cair
(olien) yang dilakukan dengan pinsip dry fractionation. Pemisahan ini
dilakukan dengan menggunakan filter press yang terdiri dari beberapa plate.
Setiap plate dilengkapi dengan plate chamber yang dilapisi dengan filter cloth.
Pada saat proses penekanan filter press dan angin dari kompressor
yang dilakukan pada tahap squezzing yang menghasilkan tekanan untuk
meminimumkan kandungan olein didalam stearin.
Gambar Filter
press
Sumber
: Dokumentasi Penelitian
Proses
filtrasi ini diawali dengan mengalirkan kristal yang telah mencapai suhu
tertentu (suhu tergantung CP) didalam tanki crystallizer menuju filter
press dengan tahap feeding hingga mencapai tekanan yang diinginkan
(2,2 bar) yang dilakukan dengan set waktu selama 600 detik. Untuk mengalirkan
minyak ke filter press dibutuhkan pompa dengan cara menunggu pompa
mendapatkan tekanan 300 bar sehingga dapat menyebabkan valve terbuka otomatis
dan minyak langsung mengalir ke filter press untuk dilakukan tahap
pemisahan. Didalam filter press, olein akan mengalir melalui
selang-selang dibagian plate membrane menuju tanki olein sedangkan
crystal akan tertinggal diantara filter
cloth.
Setelah
proses feeding selesai dan valve pengisian berhenti secara
otomatis, maka dilanjutkan prosess squezzing yaitu proses pengepressan
sambil memasukkan angin untuk menekan rubber membrane yang dilakukan dua
tahap, yang pertama selama 200 detik dan yang kedua selama 550 detik. Untuk squezzing
pertama diberikan tekanan 3 bar selama 250 detik dengan tujuan untuk
memadatkan stearin pada filter cloth dengan memasukkan angin compressor
ke rubber membrane. Sedangkan squezzing kedua diberikan tekanan
4.0-4.5 bar selama 550 detik sehingga olein yang masih tersisa di filter
cloth mengalir ke penampungan olein sementara untuk dipompakan ke tanki timbun (tank/farm).
Setelah proses squeezing dilakukan maka
dilakukan tahap filtrate blow yaitu pembuangan sisa-sisa olein yang
masih terdapat pada lubang tengah filter
press. Untuk mengeluarkan olein dari sisi-sisi lubang filter press dilakukan
dengan cara mengembus angin dengan tekanan 4-5 bar selama 100 detik. Tahap ini
disebut dengan core blowing. Minyak yang keluar tersebut dialirkan ke cyclone
dan kemudian dipompakan menuju tanki RBDPO untuk diproses kembali.
Kemudian
dilanjutkan dengan step pressure release yaitu untuk mengeluarkan angin dalam filter
press yang tersisa. Setelah angin dalam filter press sudah habis
maka proses dilanjutkan dengan proses open filter dengan mengeluarkan
stearin padat dari filter press melalui perenggangan setiap membrane pada
filter dengan menggunakan pompa hidrolik selama 300 detik. Stearin jatuh
menuju bak penampungan stearin yang telah dilengkapi dengan koil pemanas (
steam ). Stearin cair tersebut kemudian dipompa ke stearin storage tank ( tanki timbun).
Apabila
filtarsi mengalami gangguan (misalnya penyumbatan pori-pori membrane filter
press) maka wash oil yang panas dialirkan ke membrane
filter press untuk melepaskan stearin jenuh yang melekat pada system dan
stearin tersebut akan mencair. Proses ini disebut dengan proses washing
filter yang dilakukan dengan tujuan untuk melepaskan mencuci dan
membersihkan filter press untuk melepaskan stearin yang melekat pada filter
cloth. Proses washing ini dilakukan setelah 12 kali beroperasi
dengan temperatur 65-75 0C yang masuk melalui koil. Olein yang
digunakan sebagai pencucian tersebut dimasukkan kembali ke tanki penampungan olein ( washing tank ).
II.1.4
Spesifikasi Alat Proses
Spesifikasi
alat proses pada tahap fraksinasi dapat dilihat di table berikut ini.
Tabel III.4.2 Spesifikasi alat proses pada tahap
fraksinasi
No
|
Description
|
Fungsional
|
1
|
Plate
Heat Exchanger
|
Mempertahankan
suhu minyak dari dalam buffer tank sebelum dipompakan ke crystallizer
|
2
|
Crystallizer
|
Membentuk
Kristal stearin dari RBDPO
|
3
|
Filter
press
|
Memisahkan
fraksi padat dan cair
|
4
|
Olein
Tank
|
Tempat
penampungan sementara olein dari filter press
|
5
|
Stearin
Tank
|
Tempat
penampungan sementara stearin dari filter Press
|
6
|
Core
Oil Cyclone
|
Memisahkan
sisa-sisa RBDPO dari filter press
|
II.1.5
Trouble Shooting
Trouble
shooting merupakan pencarian sumber masalah secara
sistematis sehingga masaalah tersebut dapat diselesaikan. Adaupun trouble
shooting yang terjadi pada konversi olein adalah sebagai berikut :
1. Minyak
RBDPO tidak terbentuk Kristal pada saat dikristalisasi yang menyebabkan olein
dan stearin tidak dapat dipisahkan (difiltrasi) atau disebut minyak
susu/emulsi.
2. Keadaan darurat, seperti :
a. Electric
power putus secara tiba-tiba (tanpa ada pemberitahuan)
b. Minyak
tumpah
c. Terjadi
kebakaran
d. Terjadi
kecelakaan kerja karyawan
e. Boiler
tidak bekerja dengan baik
f. RBDPO
dari refinery belum msuk